ГОСТ 1435-90 (СТ СЭВ 2883-81) Прутки, полосы и мотки из инструментальной нелегированной стали. Общие технические условия

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Отбор проб для определения химического состава стали - по ГОСТ 7565.

Химический анализ - по ГОСТ 22536.0, ГОСТ 22536.1, ГОСТ 22536.2, ГОСТ 22536.3, ГОСТ 22536.4, ГОСТ 22536.5, ГОСТ 22536.7, ГОСТ 22536.8, ГОСТ 22536.9 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность.

При разногласиях между изготовителем и потребителем химический анализ проводят по указанным стандартам.

4.2. Геометрические размеры и форму определяют при помощи измерительных инструментов по ГОСТ 26877, ГОСТ 166, ГОСТ 427, ГОСТ 2216, ГОСТ 3749, ГОСТ 5378, ГОСТ 6507, ГОСТ 7502, а также инструментов или шаблонов, аттестованных по ГОСТ 8.001 или ГОСТ 8.326.

4.3. Твердость термически обработанных прутков и полос проверяют по ГОСТ 9012 после снятия обезуглероженного слоя. Измерение твердости следует проводить на расстоянии приблизительно 100 мм от торца прутка или полосы. Количество отпечатков должно быть не менее трех.

4.4. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497.

4.5. Твердость образцов после закалки проверяют по ГОСТ 9013. Для прутков размером до 12 мм - на образцах длиной от 40 до 50 мм, свыше 12 мм - на темплетах толщиной от 10 до 15 мм. Количество отпечатков должно быть не менее трех.

4.6. Качество поверхности металлопродукции проверяют без применения увеличительных приборов, в случае необходимости зачищают поверхность кольцами или змейкой.

4.7. Испытание на осадку в горячем состоянии проводят по ГОСТ 8817.

При испытании на осадку образцы нагревают до температуры ковки и осаживают до 1/3 первоначальной высоты.

4.8. Оценку микроструктуры металлопродукции проводят:

перлита - по шкале и приложению 2;

цементитной сетки - по шкале и приложению 3.

Отбор и подготовку образцов проводят по методике, приведенной в приложении 4.

4.9. Глубину обезуглероженного слоя определяют по ГОСТ 1763 металлографическим методом.

Прутки со специальной отделкой поверхности допускается контролировать методом термоэлектродвижущей силы.

Примечание. Глубину обезуглероженного слоя полос следует измерять по широкой стороне.

4.10. Контроль вида излома проводят наружным осмотром без применения увеличительных приборов по ГОСТ 10243 в готовом профиле. По согласованию изготовителя с потребителем излом прутков для сердечников допускается контролировать с применением увеличительных приборов, обеспечивающих увеличение не более четырехкратного.

Контроль макроструктуры проводят на протравленных темплетах без применения увеличительных приборов по ГОСТ 10243.

Допускается результаты контроля макроструктуры в крупных профилях проката распространить на более мелкие профили той же плавки.

Для прутков диаметром или толщиной свыше 140 мм допускается пробы перековывать на круг или квадрат диаметром или толщиной 90-140 мм.

Допускается применять неразрушающие методы контроля по нормативно-технической документации.

При возникновении разногласий применяются методы контроля, регламентированные настоящим стандартом.

4.11. Глубину прокаливаемости металлопродукции определяют по излому образцов, подвергнутых закалке от температур 760, 800 и 840°С с охлаждением в воде при температуре от 10 до 30°С путем сравнения образца с эталонами приложения 5.

Допускается проводить закалку от температур, предусмотренных табл. 5 для конкретных марок стали.

В случае полной прокаливаемости образцов, подвергнутых закалке от температуры 760°С, закалку от 800 и 840°С допускается не проводить.

Для оценки прокаливаемости стали при разливке плавки отливают контрольный слиток массой приблизительно 10 кг одновременно с пробой для химического анализа. Из слитка проковывают или прокатывают пробу квадратного сечения размером (20±1,5) мм. Из средней части пробы вырезают три образца длиной до 100 мм, которые маркируют номером плавки и порядковым номером. На каждом образце делают посередине надрез глубиной 3-5 мм.

Откованные образцы перед закалкой отжигают при температуре 730-750°С, затем выдерживают после прогрева 2 ч с последующим медленным охлаждением в печи до температуры 650°С в течение 2-4 ч.