ГОСТ 27208-87

Группа В89

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ


ОТЛИВКИ ИЗ ЧУГУНА

Методы механических испытаний

Cast iron castings. Methods of mechanical testing

ОКП 41 1100

Дата введения 1988-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством энергетического машиностроения СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 29.02.87 N 319

3. Срок первой проверки 1992 г.

4. Стандарт соответствует СТ СЭВ 2860-81 (в части испытаний на растяжение отливок из чугуна с пластинчатым графитом); СТ СЭВ 2841-81 (в части испытаний на изгиб отливок из чугуна)

5. ВЗАМЕН ГОСТ 2055-81, ГОСТ 24804-81, ГОСТ 24805-81, ГОСТ 24806-81

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ     

7. Ограничение срока действия снято по протоколу N 7-95 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-95)

8. ПЕРЕИЗДАНИЕ

Настоящий стандарт устанавливает методы механических испытаний отливок из чугуна при температуре (20) °С для определения:

временного сопротивления и относительного удлинения после разрыва при растяжении;

временного сопротивления при сжатии;

временного сопротивления и максимальной стрелы прогиба при изгибе;

твердости по Бринеллю.

1. ИСПЫТАНИЯ НА РАСТЯЖЕНИЕ

1.1. Метод отбора образцов

1.1.1. Способ получения заготовок для изготовления образцов из чугуна с пластинчатым графитом - по ГОСТ 24648.

Форма и размеры образцов должны соответствовать приведенным на черт.1-3.

Черт.1

     
Черт.2

     
Черт.3

Общую длину образца и способ его крепления устанавливают в зависимости от конструкции захватов или величины рабочего пространства испытательной машины.

1.1.2. Способ получения заготовки, форма и размеры образца для испытания отливки из ковкого чугуна - по ГОСТ 1215.

1.1.3. Способ получения заготовки, форма и размеры образца для испытания отливок из чугуна с шаровидным графитом - по ГОСТ 7293.

1.1.4. Испытания должны проводиться на трех образцах, если в нормативно-технической документации (НТД) на отливки нет других требований.

1.2. Средства испытаний

1.2.1. Испытания на растяжение отливок из чугуна проводят на разрывных машинах при условии соответствия их требованиям ГОСТ 28840.

1.3. Подготовка к испытаниям

1.3.1. После механической обработки на рабочей поверхности образца не должно быть раковин, неметаллических включений, трещин, рисок и механических повреждений.

Шероховатость обработанных поверхностей рабочей части образца должна быть не более 0,63 мкм, а шероховатость головок образца - не более 20 мкм по ГОСТ 2789.

1.3.2. Диаметр рабочей части образца по черт.1 и 2 измеряют до испытания в наименьшем сечении в двух взаимно перпендикулярных направлениях, а по черт.3 - в трех местах: в средней части и на границах рабочей длины. Разность наименьшего и наибольшего диаметра образца не должна быть более 0,05 мм.

За результат принимают их среднее арифметическое значение. Площадь поперечного сечения образца вычисляют с округлением до 1,0 мм.

1.4. Проведение испытаний

1.4.1. Образец плавно нагружают осевым растягивающим усилием до разрушения для определения механических характеристик.

1.4.2. Образец из отливок чугуна с пластинчатым графитом (черт.2) ввинчивают в захват настолько, чтобы резьба на всей длине головки образца входила в зацепление с резьбой захвата.

1.4.3. Испытания образцов из ковкого чугуна проводят по ГОСТ 1497.

1.4.4. Испытания образцов из чугуна с шаровидным графитом проводят по ГОСТ 1497.

1.4.5. Скорость нагружения образца при растяжении не должна превышать 10 МПа/с [1 кгс/(мм·с)].

1.5. Обработка результатов

1.5.1. Временное сопротивление - напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке, предшествующей разрушению образца () в мегапаскалях (килограмм-сила на квадратный миллиметр) вычисляют по формуле     

где - максимальная нагрузка, предшествующая разрушению образца, Н (кгс);

- площадь поперечного сечения рабочей части образца до испытания, мм.

Относительное удлинение после разрыва определяют по ГОСТ 1497.

Для серого чугуна определяют только временное сопротивление.

1.5.2. Результаты округляют до 5,0 МПа (0,5 кгс/мм).

1.5.3. Результаты испытаний не учитывают, если разрушение произошло вне рабочей части образца или в изломе после разрушения обнаружены раковины, различные включения или другие дефекты.

В этом случае испытания повторяют на другом образце из той же партии.

1.5.4. Форма протокола испытаний приведена в приложении 1.

2. ИСПЫТАНИЯ НА СЖАТИЕ

2.1. Метод отбора образцов

2.1.1. Способ получения заготовок для изготовления образцов - по ГОСТ 24648 или должен быть указан в НТД на отливки.

2.1.2. Для испытаний изготовляют цилиндрические образцы номинальным диаметром 10, 15, 20, 25 мм. Допускается изготовление образца другого диаметра в интервале от 10 до 25 мм. Диаметр заготовки должен не менее чем на 5 мм превышать диаметр образца.

2.1.3. Высоту образца устанавливают равной диаметру.

2.1.4. Испытания должны проводиться на трех образцах, если в НТД на отливки нет других требований.

2.2. Средства испытаний

2.2.1. Испытания образцов на сжатие проводят на машинах любого типа при условии соответствия их требованиям ГОСТ 28840.

2.3. Подготовка к испытаниям

2.3.1. После механической обработки на поверхности образца не должно быть рисок, коррозии, раковин и пор.

2.3.2. Шероховатость рабочей поверхности цилиндрической и торцевой части образца по ГОСТ 2789 не должна превышать 1,25 мкм.

2.3.3. Диаметр образца измеряют до испытания в двух взаимно перпендикулярных направлениях. За результат принимают среднее арифметическое двух измерений. Разность наименьшего и наибольшего диаметра образца не должна быть более 0,05 мм.

Площадь поперечного сечения образца округляют до 1,0 мм.

2.3.4. Торцы образца должны быть плоскопараллельны и перпендикулярны оси. Отклонение от перпендикулярности - не более ±1°.

Измерение высоты образца до испытания проводят в двух взаимно перпендикулярных сечениях. За результат принимают среднее арифметическое двух измерений. Разность измерений не должна быть более 0,1 мм.

2.3.5. Допускаемые отклонения от номинального диаметра образца ±0,1 мм, по высоте ±0,2 мм.