ГОСТ 4491-2016 Центры колесные литые железнодорожного подвижного состава. Общие технические условия (Переиздание)

     6 Методы контроля

6.1 Внешний вид колесных центров по 4.4.1, 4.4.2, качество исправления дефектов электродуговой сваркой по 4.4.6 и поверхностные дефекты, указанные в 4.4.13, контролируют визуально без применения увеличительных приборов.

6.2 Геометрические размеры, отклонения формы, глубины залегания поверхностных дефектов, расположения и неровности поверхностей по 4.1.1, 4.4.7, 4.4.13, 4.5.1 колесных центров при проведении приемо-сдаточных испытаний контролируют поверенными (калиброванными) средствами измерения утвержденного типа или средствами допускового контроля.

Применяемые средства измерения должны обеспечивать точность на класс выше, чем значение допуска.

Погрешности, допустимые при измерении линейных размеров - по ГОСТ 8.051. При контроле размеров свыше 500 мм предельная погрешность применяемого средства измерения не должна превышать 1/3 значения допуска.

Допускается автоматизированный лазерный контроль геометрических размеров, отклонений формы, глубины залегания поверхностных дефектов, расположения и неровностей поверхностей колесных центров.

6.3 Параметр шероховатости поверхности центров по 4.1.1 контролируют профилографами-профиломерами по ГОСТ 19300 или визуально - сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378.

6.4 Пробы для определения химического состава стали следует отбирать в соответствии с требованиями ГОСТ 7565. Допускается проверять химический состав на стружке, взятой от пробных брусков для механических испытаний или из колесного центра. Химический состав стали определяют по ГОСТ 18895, ГОСТ 22536.1 - ГОСТ 22536.5, ГОСТ 22536.7 - ГОСТ 22536.10.

6.5 Механические свойства стали при растяжении определяют по ГОСТ 1497 на цилиндрическом образце диаметром 10 мм и расчетной длиной 50 мм. При вырезке образцов из центров и при повторных испытаниях допускается определять механические свойства стали на образцах диаметром 6 мм и расчетной длиной 30 мм. Механические свойства наплавленного металла и зоны термического влияния определяют по ГОСТ 6996.

Ударную вязкость контролируют по ГОСТ 9454 на образцах типа 1. В качестве показателя ударной вязкости принимают минимальное значение результатов испытаний.

6.6 Структуру стали по 4.3.5 контролируют по виду излома визуально без применения увеличительных средств. Излом получают подрубкой контрольного прилива с широкой стороны острым зубилом на глубину от 3 до 5 мм и последующего отлома однократным ударом. Допускается производить отлом контрольного прилива пневматическим зубилом с упором рубящей кромки в его верхнюю часть. Подрез контрольного прилива перед отломом, его подрубка с двух противоположных сторон, с угла или с четырех сторон не допускаются.

6.7 Микроструктуру стали по 4.3.6 контролируют визуально на микрошлифах под оптическим микроскопом при увеличениях с кратностью 100 и 500. Испытания проводят в помещении в нормальных условиях по ГОСТ 8.395. Способ вырезки и подготовки микрошлифа - по ГОСТ 5639. Оценку микроструктуры проводят путем ее сопоставления со шкалой микроструктур по ГОСТ 8233. Образец центра считается выдержавшим испытание, если его микроструктуре присваивается оценка "удовлетворительно" в соответствии со шкалой микроструктур.

Величину зерна по 4.3.6 определяют методом сравнения с эталонными шкалами по ГОСТ 5639. Допускается определять величину зерна методом подсчета зерен по ГОСТ 5639.

6.8 Содержание маркировки колесных центров по 4.4.10, 4.4.11, 4.7.1-4.7.3 контролируют визуально. Высоту знаков маркировки, нанесенных ударным способом, контролируют с помощью средств измерения линейных размеров на каждом знаке по результату одного измерения.

6.9 Для контроля макроструктуры (величины внутренних литейных дефектов) по 4.4.3 из отливки колесного центра вырезают образец в виде сектора с углом 90°. Вырезку сектора для спицевых и коробчатых центров производить вдоль продольной оси спиц. Шероховатость поверхности Ra в плоскости реза должна быть не более 12,5. Макроструктуру контролируют визуально без применения увеличительных средств в помещениях при нормальных условиях по ГОСТ 8.395.

При обнаружении дефектов в плоскости реза изготавливают темплет толщиной от 10 до 30 мм. Высота темплета должна составлять не менее 30% от суммарной высоты диска (спицы) и обода (ступицы). Ширина темплета должна соответствовать ширине диска (спицы) и обода (ступицы). Шероховатость поверхностей Ra темплета в плоскости реза - не более 12,5. Наклеп, прижоги металла, а также загрязнения маслом и другими материалами, которые могут препятствовать выявлению внутренних литейных дефектов на поверхности темплета, не допускаются.

Оценка макроструктуры производится путем перенесения на кальку выявленных внутренних литейных дефектов с наложением кальки на миллиметровую бумагу и подсчетом на ней площади дефектов, расположенных в круге, вписанном в поперечное сечение колесного центра в месте соединения диска или спицы с ободом или ступицей. По результатам подсчета определяется доля площади, занимаемой дефектами, от площади указанного круга в процентах.

Образец колесного центра считается выдержавшим испытание, если площадь, занимаемая внутренними литейными дефектами в месте соединения диска или спицы с ободом или ступицей, не превышает значения, указанного в 4.4.3.

6.10 Контроль загрязненности стали неметаллическими включениями по 4.3.6 проводят по ГОСТ 1778-70 методом Л (варианты Л1-Л2) на шести шлифах, вырезанных из двух диаметрально противоположных радиальных темплетов обода. Площадь каждого шлифа - не менее 300 мм.

6.11 Дисбаланс колесного центра по 4.5.4 при статической или динамической балансировке определяют с помощью балансировочных грузов, прикрепляемых к колесному центру на расстоянии 500 мм от оси вращения. Максимальная масса каждого груза - 800 г.

При балансировке колесных центров диаметром менее 1000 мм допускается пропорциональное увеличение максимальной массы балансировочных грузов при установке их на расстоянии менее 500 мм от оси вращения.

Допускается устранение недопустимого дисбаланса удалением металла механической обработкой в месте перехода диска колесного центра в обод. Толщина удаляемого металла не должна превышать 7 мм, а обработанная поверхность должна иметь плавный переход к смежным поверхностям.

Для определения остаточного статического дисбаланса опорные шейки технологической оси колесного центра устанавливают на горизонтальные "ножевые" опоры балансировочного стенда. После самопроизвольной остановки колесного центра на "ножевых" опорах радиус-вектор дисбаланса центра масс направлен вниз (см. рисунок 2а).

Для определения остаточного статического дисбаланса подбирают и прикрепляют в верхней части колесного центра на радиусе груз массой так, чтобы его дисбаланс был равен исходному дисбалансу (см. рисунок 2б) согласно выражению

.                                                                   (1)

При равенстве дисбалансов колесный центр должен приходить в состоянии равновесия на горизонтальных "ножевых" опорах стенда из любого положения при повороте относительно оси вращения.

Остаточный статический дисбаланс колесного центра , кг·см, вычисляют по формуле

.                                                                   (2)