ГОСТ 33421-2015 Колодки тормозные композиционные и металлокерамические для железнодорожного подвижного состава. Общие технические условия

     8 Методы контроля

8.1 Контроль геометрических параметров тормозных колодок по показателям 1-9 (таблица 1) производят шаблонами или универсальными средствами измерений при нормальных условиях по ГОСТ 8.050. Нормирование допустимой погрешности измерений по ГОСТ 8.051.

8.2 Контроль внешнего вида и качества поверхности тормозных колодок по показателям 5.4, 5.5 (таблица 6) производят универсальными средствами измерений (СИ), а также визуальным осмотром.

8.3 Длину выхода направляющего конца чеки (показатель 10 таблицы 1) проверяют универсальными СИ. Тормозную колодку устанавливают на башмак контрольный по ГОСТ 3269, ГОСТ 30362 и закрепляют чекой ГОСТ 1203 или ГОСТ 30632. При этом чека должна свободно проходить через отверстие тормозной колодки с выходом из отверстия башмака или из башмака.

8.4 Твердость тормозных колодок для грузовых вагонов, моторвагонного подвижного состава и пассажирских вагонов определяют при условии 16/187,5/30 (показатель 1 таблицы 2) на приборе для измерения твердости по Бринеллю с приставкой (приложение Ж) методом вдавливания стального шарика диаметром (16±0,01) мм в изделие под действием нагрузки 1840 Н (187,5 кгс) с погрешностью ±1%, приложенной перпендикулярно его поверхности в течение (30±4) с, и измерением глубины погружения шарика . Испытания проводят на боковой стороне тормозной колодки в двух точках, расположенных на расстоянии (100±10) мм по обе стороны от оси симметрии и не менее 10 мм от края колодки.

При испытании твердости на образцах из тормозной колодки вырезают по обе стороны от оси симметрии (без каркаса) образцы толщиной .

Твердость по Бринеллю НВ 16/187,5/30 вычисляют по формуле (1):

,                                                            (1)

где - приложенное усилие, Н;

- диаметр шарика, мм;

- глубина погружения шарика, мм.

Твердость по Бринеллю тормозных колодок для локомотивов определяют при условии 10/250/30 (показатель 1 таблиц 2 и 3) по ГОСТ 9012 методом вдавливания стального шарика диаметром (10±0,005) мм в образец (колодку) под действием нагрузки 2452 Н (250 кгс) в течение (30±4) с и измерением диаметра полученного отпечатка. Количество отпечатков на одной тормозной колодке должно быть не менее трех. Диаметр отпечатка измеряют с помощью отсчетного микроскопа в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

При испытании твердости на образцах из тормозной колодки вырезают по обе стороны от оси симметрии (без каркаса) образцы толщиной в соответствии с ГОСТ 9012.

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение всех измерений. Точность вычисления до 0,01, степень округления до 0,1.

8.5 Предел прочности при сжатии тормозных колодок (показатель 2 таблиц 2 и 3) определяют на образцах размером 101015 мм с предельным отклонением ±0,3 мм, вырезанных из средней рабочей части колодки. Из каждой тормозной колодки вырезают один образец, измеряют его размеры с точностью до 0,1 мм. Высота образца должна совпадать по направлению с толщиной изделия. Поверхность вырезанных образцов должна быть ровной, без трещин, вздутий, сколов и других механических дефектов.

Сущность метода заключается в определении максимальной силы, вызывающей разрушение образца при сжатии, и определении исходной номинальной площади сжатия по результатам измерений линейных размеров.

Образец сжимают до разрушения в соответствии со схемой (приложение И) со скоростью (1,8±0,2) мм/с ((110±10) мм/мин).

Предел прочности при сжатии , МПа, вычисляют по формуле (2):

,                                                                  (2)

где - максимальное усилие сопротивления сжатию, Н;

 - длина образца, мм;

- ширина образца, мм.

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение всех измерений. Точность вычисления до 0,01, степень округления до 0,1.

8.6 Коэффициент трения тормозных колодок (показатель 3 таблицы 2) определяют одновременно на двух образцах размером 2227 мм с предельным отклонением ±0,5 мм, толщиной в пределах (3-12) мм, вырезанных из средней части колодки.

Испытание проводят на машине трения (приложение К). В качестве контртела используют сталь марки 2 по ГОСТ 10791. Предварительно проводят приработку образцов к контртелу до появления следов трения и износа на площади не менее 90% рабочей поверхности образцов.

Условия проведения приработки и испытаний:

- номинальное давление на образцы (0,27±0,007) МПа;

- скорость скольжения (7,25±0,25) м/с;